Стальной каркас вашего бизнеса

+7 (343) 211-04-43

 market@gkusc.com

620024, Россия, г. Екатеринбург, ул. Хомякова, 20

 

СТРОИТЕЛЬНАЯ ЛАБОРАТОРИЯ

Строительная лаборатория  является структурным подразделением ООО «Инженерно-технический центр «Уралстальконструкция» (ООО "ИТЦ "УСК"), входящем в Группу Компаний «Уралстальконструкция» . Основные направления деятельности строительной лаборатории - разработка современных технологий сварочных работ при монтаже строительных конструкций , контроль качества  выполняемых работ и неразрушающий контроль готовых сварных соединений, так называемая "просветка швов", подготовка к аттестации сварщиков по НАКС. Деятельность лаборатории осуществляется на основании  документов-Свидетельство об аттестации № 55А540610 от 05.02.2010 г, выдано независимым органом по аттестации лабораторий неразрушающего контроля ООО "Уральский центр аттестации".

Перечень работ и услуг предоставляемых строительной лабораторией: 

  • Выполнение всех видов работ по контролю качества монтажных сварных соединений, включая неразрушающие методы контроля (визуально-измерительный контроль, рентгенографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия сварных швов, ультразвуковая толщинометрия) - "просветка швов";
  • Выполнение работ по контролю качества монтажных соединений на высокопрочных болтах;
  • Работы по испытанию прочностных характеристик металлопроката и метизов;
  • Обучение, повышение квалификации и аттестация сварщиков как в соответствии с требованиями СНиП, так и в соответствии с правилами Госгортехнадзора;
  • Обучение, повышение квалификации и аттестация рабочих строительных специальностей (такелажники, стропальщики, газорезчики, газоэлетросварщики, монтажники сборных и железобетонных конструкций);
  • Обучение, повышение квалификации и аттестация монтажников по постановке высокопрочных болтов.

Неразрушающий контроль сварных соединений требует высочайшего уровня профессионализма и  ответственности знаниями в области контроля качества, который поддерживается постоянным повышением квалификации с обучением специалистов, обмена опытом и обновлением ресурсов для  качественного и оперативного оказания услуг в данной сфере деятельности. Строительная лаборатория имеет материальную базу для обучения и повышения квалификации сварщиков и монтажников, оснащена современным оборудованием и методиками  контроля  качества  монтажных и сварочных работ и готовых изделий.

Приборы НКК-1  Приборы НКК-2  Приборы НКК-4

 Коллектив строительной лаборатории состоит из  высококвалифицированных специалистов сварочного производства, имеющих многолетний опыт по контролю качества и производству сварочных работ при монтаже строительных конструкций. Стаж работы каждого из работников лаборатории в данной области составляет  20 и более лет. Высокая квалификация  персонала подтверждается  наличием у каждого сотрудника  лаборатории аттестационных удостоверений, выданных Национальным комитетом по сварочному производству России (НАКС).

Просветка газоходов-1  Просветка газохода - 3  Просветка балки

Важнейшим элементом, обеспечивающим промышленную безопасность технического оборудования, а также зданий и сооружений при строительстве и использовании опасных производственных объектов, является неразрушающий контроль, а именно контроль качества сварных соединений. Квалифицированный персонал строительной лаборатории ООО «ИТЦ треста «УСК» проводит работы по неразрушающему контролю основного металла и сварных соединений (контроль качества сварных швов) с 1959 года. 

Специалисты лаборатории  участвовали в сооружении следующих объектов на территории России : ОАО «БАЗ» филиал СУАЛ (Краснотурьинск), ЗАО «НСММЗ», (г. Ревда, г.Нижние Серги), ОАО «НТМК» (Нижний Тагил); ЗАО «БЭМЗ», «УЗПС» (г. Берёзовский); ОАО «Металлургический завод им. А.Серова» (г. Серов); ОАО «Ашинский металлургический завод» (г. Аша); ЗАО «Фанком» (г. Верхняя Синячиха); ОАО «ПНТЗ» г.Первоуральск; КНПЭМЗ г.Обнинск; ММК Северсталь г.Балаково;  в строительстве торгово-развлекательных центров и спортивных комплексов (Гипермаркет «Зелёный берег» г.Тюмень; Гипермаркет «КИТ» в г.Нижний Тагил, МДТ Радищева, 55; ДИВС «Уралочка» в г.Екатеринбург и др.).

  1. Рентгенографический контроль. Одним из основных методов неразрушающего контроля является радиографический (рентгенографический) метод контроля (РК, контроль неразрушающий). Данный вид контроля широко используется для проверки качества технологических трубопроводов, металлоконструкций, технологического оборудования, композитных материалов в различных отраслях промышленности и строительного комплекса. Радиографический метод контроля сварных соединений (контроль сварных швов) осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512−82.

Радиографический контроль сварных соединений (контроль неразрушающий) позволяет выявлять наличие в них пор, непроваров, шлаковых, вольфрамовых окисных и других включений, подрезов, трещин. Кроме того, радиографический контроль сварных швов позволяет производить оценку величины выпуклости и вогнутости корня шва в недоступных для внешнего осмотра местах, например, с противоположной стороны сварного шва. Радиографический метод контроля (контроль неразрушающий) основан на способности рентгеновских лучей проникать через металл и воздействовать на светочувствительную рентгеновскую пленку, расположенную с обратной стороны сварного шва. В местах, где имеются дефекты сплошности контролируемого материала (непровары, поры, трещины, шлаковые включения и др.) поглощение лучей будет меньше и они будут более активно воздействовать на чувствительный слой рентгеновской пленки. 

После проведения рентгенографирования (проверка сварных швов) радиографические пленки проявляются, после чего производится их расшифровка с помощью негатоскопа с целью описания и регистрации выявленных дефектов. Рентгенографический контроль сварных соединений (контроль качества сварных швов) позволяет выявлять дефекты с высокой точностью и локализацией.

При радиографическом контроле используются радиографические пленки, соответствующие требованиям технических условий на них. Тип радиографической пленки устанавливается технической документацией на контроль сварных швов или приемку сварных соединений. Тип радиоактивного источника, напряжение на рентгеновской трубке, а также расстояние от источника излучения до изделия должны устанавливаться в зависимости от толщины просвечиваемого материала в соответствии с технической документацией на контроль или приемку сварных соединений. В качестве усиливающих экранов при радиографическом контроле используются металлические и флуоресцирующие экраны, тип которых устанавливается технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.

Основные возможности рентгеновского контроля (неразрушающий контроль сварных соединений): — Возможность обнаружить такие дефекты, которые невозможно выявить любым другим методом — например, непропаев, раковин и других; — Возможность точной локализации обнаруженных дефектов, что дает возможность быстрого ремонта; — Возможность оценки величины выпуклости и вогнутости валиков усиления сварного шва.

Проведение дефектоскопии с применением рентгеновского просвечивания металлов является наиболее достоверным способом контроля сварных соединений и основного металла (контроль неразрушающий), позволяющим наглядно определять вид и характер выявленных дефектов, достаточно точно определять их месторасположение, а также архивировать результаты контроля.

К существенным недостаткам радиографического контроля следует отнести его рентгеновское излучение, являющееся ионизирующим, которое оказывает воздействие на живые организмы, и может являться причиной лучевой болезни и рака. По этой причине при работе с рентгеновским излучением необходимо соблюдать меры защиты, а организации, осуществляющие ренгенографический контроль в обязательном порядке должны иметь Лицензию на проведение работ, связанных с использованием Источников ионизирующего излучения (ИИИ) и Санитарно-Эпидимиологическое Заключение (СЭЗ) выданные Федеральной службой Роспотребнадзора. 

Рентгенографический контроль наряду с другими физическими методами является надежным и высокоэффективным средством для выявления возможных дефектов. Требует наличия специально подготовленных специалистов, специализированного оборудования и вспомогательных средств контроля. Радиографический контроль сварных соединений не доверяют дилетантам.

Некоторые производители в целях экономии или некомпетентности игнорируют проведение неразрушающего контроля продукции или вспоминают о нём только на последней стадии — уже непосредственно перед сдачей объекта (а это приводит к дополнительной потери времени и непредусмотренным расходам), когда контроль бывает технически неосуществим. Подобное отношение к контролю качества чаще всего приводит к аварийным ситуациям в процессе эксплуатации и способно привести даже техногенным катастрофам.

Контроль качества сварных соединений металлоконструкций и контроль сварных соединений трубопроводов - важная составляющая промышленной безопасности.

  1. Ультразвуковая дефектоскопия. Ультразвуковая дефектоскопия металлов (ультразвуковой контроль качества сварных соединений)  — метод, предложенный С. Я. Соколовым в 1928 году и основанный на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового дефектоскопа. Является одним из самых распространенных методов неразрушающего контроля.

Принцип работыЗвуковые волны не изменяют траектории движения в однородном материале. Отражение акустических волн происходит от раздела сред с различными удельными акустическими сопротивлениями. Чем больше различаются акустические сопротивления, тем большая часть звуковых волн отражается от границы раздела сред. Так как включения в металле обычно содержат газ (смесь газов) возникающих вследствие процесса сварки, литья и т. п. И не успевают выйти наружу при затвердевании металла, смесь газов имеет на пять порядков меньшее удельное акустическое сопротивление, чем сам металл, то отражение будет практически полное.

Разрешающая способность акустического исследования, то есть способность выявлять мелкие дефекты раздельно друг от друга, определяется длиной звуковой волны, которая в свою очередь зависит от частоты ввода акустических колебаний. Чем больше частота, тем меньше длина волны. Эффект возникает из-за того, что при размере препятствия меньше четверти длины волны, отражения колебаний практически не происходит, а доминирует их дифракция. Поэтому, как правило, частоту ультразвука стремятся повышать. С другой стороны, при повышении частоты колебаний быстро растет их затухание, что сокращает возможную область контроля. Практическим компромиссом стали частоты в диапазоне от 0,5 до 10 МГц.

ПреимуществаУльтразвуковой неразрушающий контроль (контроль стыковых сварных соединений) не разрушает и не повреждает исследуемый образец, что является его главным преимуществом. Возможно проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов. Кроме того можно выделить высокую скорость исследования при низкой стоимости и опасности для человека (по сравнению с рентгеновской дефектоскопией) и высокую мобильность ультразвукового дефектоскопа.

Недостатки Использование пьезоэлектрических преобразователей требует подготовки поверхности для ввода ультразвука в металл, в частности создания шероховатости поверхности не ниже класса 5, в случае со сварными соединениями ещё и направления шероховатости (перпендикулярно шву). Ввиду большого акустического сопротивления воздуха, малейший воздушный зазор может стать неодолимой преградой для ультразвуковых колебаний. Для устранения воздушного зазора, на контролируемый участок изделия предварительно наносят контактные жидкости, такие как вода, масло, клейстер. При контроле вертикальных или сильно наклоненных поверхностей необходимо применять густые контактные жидкости с целью предотвращения их быстрого стекания.

Ультразвуковой контроль качества сварных соединений изделий с внешним диаметром менее 200 мм, необходимо использовать преобразователи, с радиусом кривизны подошвы R, равным 0,9−1,1R радиуса контролируемого объекта, так называемые притертые преобразователи, которые в таком виде непригодны для контроля изделий с плоскими поверхностями. Например для контроля цилиндрической поковки, необходимо производить перемещение преобразователя в двух взаимно перпендикулярных направлениях, что подразумевает под собой использование двух притёртых преобразователей — по одному для каждого из направлений.

Как правило ультразвуковая дефектоскопия металлов не может дать ответ на вопрос о реальных размерах дефекта, лишь о его отражательной способности в направлении приемника. Эти величины коррелируют, но не для всех типов дефектов. Кроме того, некоторые дефекты практически невозможно выявить ультразвуковым методом в силу их характера, формы или расположения в объекте контроля.

Практически невозможно производить достоверный ультразвуковой контроль металлов с крупнозернистой структурой, таких как чугун или аустенитный сварной шов (толщиной свыше 60 мм) из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука. Кроме того, затруднителен контроль малых деталей или деталей со сложной формой. Также затруднен ультразвуковой контроль сварных соединений из разнородных сталей (например аустенитных сталей с перлитными сталями) ввиду крайней неоднородности металла сварного шва и основного металла.

Ультразвуковой контроль сварных швов (узк сварных швов) Сварные швы являются самой массовой областью применения ультразвуковой дефектоскопии. Это достигается за счёт мобильности ультразвуковой установки, высокой производительности контроля, высокой точности, высокой чувствительности к любым внутренним (объёмным — поры, металлические и неметаллические включения; плоскостным — непровары, трещины), а также внешним, то есть поверхностным дефектам сварных швов (подрезы, обнижения валика усиления и т. п.).

Многие ведомственные документы подразумевают обязательный ультразвуковой контроль сварных швов (контроль стыковых сварных соединений), либо альтернативный выбор ультразвукового или радиационного контроля, либо контроль обоими методами.

Основным документом в России по ультразвуковому контролю сварных швов является ГОСТ 14782−86, в котором рассмотрены в полном объёме методы контроля стыковых, тавровых, нахлесточных и угловых сварных швов, выполненных различными способами сварки. Также в нём подробно описаны стандартные образцы (эталоны) СО-1, СО-2 (СО-2А), СО-3 и СО-4 и стандартные образцы предприятия, необходимые для настройки дефектоскопа, а также их параметры для их изготовления.

Объёмы контроля и нормы оценки качества сварного соединения (проверка сварных швов ультразвуком) устанавливаются различными нормативными документами в соответствии с требованиями прочности к конкретной сварной конструкции. На предприятиях, изготавливающих особо ответственные изделия, а также различными надзорными органами могут выпускаться собственные методические материалы для оценки качества сварных швов. Примером может служить РД РОСЭК-001−96, разработанный Ростехнадзором для оценки качества сварных соединений для грузоподъёмных машин.

  1. Ультразвуковая толщинометрия

При эксплуатации и ремонте оборудования часто возникает необходимость определить толщину стенки оборудования, измерить размеры отдельных деталей, определить толщину биметаллических наплавок, измерить остаточную толщину стенки изделия, подверженного износу вследствие особенностей технологического процесса и эксплуатации. К таким деталям обычно относятся трубы и фитинги, стенки сосудов и оболочки аппаратов, штампованные днища, изделия сложной конфигурации и пр. Обычная строительная лаборатория вполне может выполнить данную работу. Однако конструктивные особенности этих деталей не всегда позволяют измерить их обычными способами, которыми обладает строительная лаборатория. Достаточно часто доступ к внутренней стороне изделия бывает затруднен или невозможен. Кроме того, порой возникает необходимость в определении размеров деталей без их демонтажа из узлов оборудования (шпильки, фланцы, оболочки аппаратов и др.). В этих случаях весьма эффективным методом контроля толщины является ультразвуковая толщинометрия.

Настройка толщиномера обычно производится либо по известной толщине (например, на эталоне или на кромке изделия), либо по скорости распростанения ультразвуковых волн в изделии (если известна скорость ультразвука в изделии, либо марка материала), т.к. в различных материалах и металлах скорость ультразвука разная.

Основными преимуществами ультразвуковой толщинометрии являются большая производительность и высокая точность измерений в широком диапазоне толщин, возможность контроля изделий из различных металлических и неметаллических материалов. Основой методики является пьезоэлектро-акустический способ, при котором пьезоэлектропреобразователь посылает в изделие и последующем принимает отраженные от донной поверхности ультразвуковые колебания, считывает время на прохождение данного расстояния и обрабатывает полученные данные. Это позволяет достаточно точно определять толщину измеряемого объекта, не нанося ему при этом никакого вреда. При измерении толщины стенок на реальном изделии необходимо иметь в виду, что точность измерений зависит от следующих факторов: • поверхности стенок изделия могут быть непараллельны; • шероховатость внешней и внутренней поверхностей может быть различной; • металл изделия может иметь структурные неоднородности, несплошности и другие металлургические дефекты; Точность измерений также зависит от качества акустического контакта, определяемого равномерностью усилия прижатия датчика.

Ультразвуковая толщинометрия - является высокоточным, мобильным и высокоэффективным методом исследования, исключающим традиционные погрешности. Благодаря своевременно проведённым исследованиям вы сможете заранее выявить наиболее опасные участки конструкции/изделия и восстановить их, тем самым, избежав аварийных ситуаций. Не всегда строительная лаборатория может качественно осуществить ультразвуковую толщинометрию, надежнее обратиться к организации имеющей широкий спектр услуг в области неразрушающего контроля Quality Control 7.

Для определения дефектов сварных соединений необходима проверка сварных швов (сварочных швов) ультразвуком, об этом в следующем разделе.

  1. Контроль проникающими веществами. Контроль проникающими веществами включает две группы методов: капиллярные и методы контроля течеисканием.

Капиллярные методы контроля основаны на капиллярном проникновении жидкостей (пенетрантов) в дефекты и их контрастном изображении. Эти Методы применяются для выявления поверхностных дефектов, в основном в изделиях из неметаллов и сплавов, для которых невозможно использовать магнитные методы контроля. Капиллярный контроль осуществляют следующим образом. После подготовки (очистки, обезжиривания) поверхности контролируемой детали на нее наносят индикаторную жидкость, например смесь керосина со скипидаром с добавкой красителя (рис. 183). Жидкость проникает внутрь дефектов. Чтобы дефекты лучше и быстрее заполнялись, при нанесении жидкости повышают или понижают давление, воздействуют на деталь звуковыми или ультразвуковыми колебаниями или статической нагрузкой, подогревают жидкость, напыляют ее в виде аэрозоля. После нанесения жидкость с поверхности убирают (вытирают или сдувают), но в дефектах она остается. Далее струей газа, кистью или щеткой припудриванием наносят на поверхность проявитель. Это может быть, например, раствор каолина (белой глины) в этиловом спирте. Проявитель высыхает, в него всасывается из дефектов индикаторная жидкость, окрашивая места дефектов. Проявитель может быть в виде порошка (сухой способ). Можно наносить в качестве проявителя растворы люминофоров (в летучем растворителе) — тогда дефект будет светиться в ультрафиолетовых лучах (беспорошковый способ). Если добавить в индикаторную жидкость краситель и после очистки от нее поверхности нагреть деталь, то жидкость выступит на кромки дефекта, испарится, а затвердевший краситель покажет расположение дефекта. Дефекты выявляют внешним осмотром с помощью лупы; если применялись люминофоры, можно использовать фотодатчики. Капиллярным контролем выявляют дефекты шириной от 1 мкм, глубиной от 10 мкм и длиной от 0,1 мм.

Методы контроля течеисканием применяются для обнаружения сквозных дефектов. Для многих изделий (сосуды, замкнутые объемы) важнейшим эксплуатационным требованием является герметичность, т.е. свойство изделия обеспечивать настолько малое проникновение газа или жидкости, чтобы им можно было пренебречь в рабочих условиях. Особо высокие требования предъявляются к изделиям, работающим в вакууме, такие изделия должны обладать вакуумной плотностью. Сквозные дефекты могут сказываться и на других характеристиках соединения (прочности, коррозионной стойкости, электропроводности и др.), поэтому метод контроля течеисканием применим и для других изделий, даже для сварных листов. Методы контроля течеисканием подразделяются на гидравлические, пневматические, вакуумные, химической индикации течей, керосином и пенетрантами, газоаналитические и др.

В гидравлических методах в качестве проникающего вещества используется жидкость, обычно вода, которая подается под давлением с одной стороны шва. Дефект обнаруживается по появлению жидкости с противоположной стороны шва. Применяются различные варианты гидравлического контроля. При испытаниях избыточным гидравлическим давлением в изделие подается вода под давлением, которое в 1,5…2 раза превышает рабочее. Изделие выдерживают определенное время, следя за давлением по манометру, затем обстукивают молотком, течи выявляются в виде струек и отпотевания поверхности контролируемого изделия. Этим методом выявляются дефекты диаметром до 0,001 мм. Гидравлические испытания под давлением менее опасны, чем пневматические, так как жидкость несжимаема и течь ведет к падению давления без взрыва. Для открытых сосудов и корпусов возможен контроль наливом воды. Возможны испытания сварных швов поливом воды под давлением от 0,1 до 1,0 МПа и осмотром места течи с противоположной стороны. При этом способе контроля выявляются дефекты диаметром от 0,5 мм. При люминисцентно-гидравлическом методе негерметичность шва определяется по течи и свечению индикаторной жидкости. Иногда в индикаторную жидкость добавляют радиоактивные вещества, которые дают возможность фиксировать очень мелкие дефекты с помощью датчиков ионизирующего излучения.

Пневматические испытания производятся давлением воздуха, равным 1… 1,2 рабочего давления. Разновидностью пневматических испытаний является манометрический метод, при котором изделие выдерживается под давлением от 10 до 100 ч. Изменение давления, наблюдаемое по манометру, не должно превышать допускаемой величины. Испытания под высоким давлением опасны, поэтому их проводят редко. Возможно определение места течи при испытаниях невысоким давлением (0,03…0,3 МПа). Для индикации используют мыльную пену или пенные индикаторы на основе моющих средств. Поры диаметром 10−3…10−4 мм можно обнаружить, обдувая поверхность сварного шва воздухом из шланга под давлением примерно 0,4 МПа. Иногда проводят пневмогидравлические испытания, создавая внутри изделия избыточное давление и погружая его в воду. Возможны и другие варианты пневматических методов контроля, например акустический метод, когда по наличию колебаний воздуха или газа, проходящего через несплошности с частотой приблизительно около 4 кГц, можно определить наличие дефектов.

Вакуумные методы основаны на перепаде давления, создаваемого откачкой воздуха из изделия. К ним относятся манометрический метод, электроискровой и др. Широко используется метод мыльной индикации: на проверяемый участок шва, предварительно смазанный мыльным раствором, накладывается прозрачная камера на присосках, в которой создается низкий вакуум. При наличии в шве дефектов воздух проникает через несплошности и на поверхности шва образуются мыльные пузыри, наблюдаемые через прозрачное стекло камеры. Метод можно использовать для контроля стыковых и нахлесточных соединений.

Метод химической индикации течей заключается в том, что на контролируемые стыки сосуда наносят индикаторную массу, пасту или ленту. В сосуд подают пробный газ под избыточным давлением. Пробный газ проникает через неплотности и окрашивает индикатор. В качестве пробного газа используют аммиак или углекислый газ, в качестве индикатора — 5 %-й раствор азотнокислой ртути (при наличии течи появляются черные или фиолетовые пятна) или фенолфталеин (появляются бесцветные пятна на малиновом фоне).

Метод контроля керосином (бензином или спиртом) основан на высокой проникающей способности керосина или другого пенетранта, например бензина или спирта. Обычно контролируемый шов покрывают меловой краской со стороны, доступной для осмотра и устранения дефектов. Затем шов смачивают керосином с другой стороны и выдерживают необходимое время (обычно 15…60 мин). Дефекты выявляют по ржавым полосам и пятнам на слое мела. Иногда добавляют в пробную жидкость краску или люминофор.

Газоаналитические методы (контроль с помощью течеискателей) заключаются в следующем: с одной стороны сварного шва в замкнутом изделии подается пробный газ, с другой стороны — отбирается проба газа, которая подается в анализатор течеискателя. Существуют различные схемы контроля с помощью течеискателей: опрессовка — пробный газ подается под избыточным давлением внутрь сосуда, обдув контролируемого шва пробным газом и отбор пробы газа из сосуда, аккумулирование — изделие выдерживается в атмосфере пробного газа, а затем производится отбор пробы газа из изделия (при этом достигается максимальная чувствительность, но определение места течи затруднено). Течеискатели бывают катарометрические, ими место дефекта определяют по изменению теплопроводности газовой смеси вблизи дефекта. В качестве пробного газа при этом используют азот, углекислый газ, инертные газы.

Галогенными течеискателями дефекты определяют по изменению ионного тока при пропускании через промежуток анод-коллектор платинового диода газов, содержащих галоиды (фреон, ССl4, SF6, хлороформ).

В масс-спектрометрических течеискателях проба газа ионизируется, и о наличии сквозного дефекта судят по возникновению ионного тока в камере. В качестве пробного газа чаще всего используют гелий.

  1. Визуальный и измерительный контроль (ВИК)

Визуальный контроль качества сварных швов - является первичным методом неразрушающей диагностики и входит в услуги лаборатории неразрушающего контроля. Внешний осмотр изделия может проводиться как при помощи простейших измерительных инструментов, так и с использованием специальных оптических систем предназначенных для осуществления контроля сварных швов и основного металла, соединений и наплавок, в процессе проведения подготовительных и сварочных работ, и  в случае выявления дефектов. Суть систем заключается в формировании световых пучков, отражающихся от поверхности исследуемого изделия. Последующий ВИК контроль осуществляется с помощью эндоскопов, микроскопов, различных линз и угломеров. В случаях, когда визуальный контроль качества необходимо проводить в агрессивной среде или труднодоступных местах, используются дистанционные телеметрические системы, которые выявляют дефекты сварных швов. 

Только после того, как был проведен ВИК и устранены недопустимые дефекты сварных соединений, сварные соединения могут быть подвергнуты контролю любыми другими методами, например, рентгеновскому или ультразвуковому контролю. Отличительной особенностью визуального и измерительного контроля является его сравнительная низкая стоимость и простота в применении, в отличие от других методов, являющиеся следствием использования простых измерительных средств. Безусловно, не последнюю роль играют цели, условия и задачи измерения, поскольку в некоторых случаях без использования сложных средств невозможно провести качественный контроль и дефекты сварных соединений могут быть не выявлены.

Всё это позволяет использовать визуальный контроль качества, как высокоэффективный инструмент для выявления и предупреждения дефектов на разных стадиях.

Применение визуального контроля 

ВИК сварных соединений (контроль качества сварки) и материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) проводят на следующих стадиях:

  • входного контроля;
  • изготовления деталей, сборочных единиц и изделий;
  • подготовки деталей и сборочных единиц к сборке;
  • подготовки деталей и сборочных единиц к сварке;
  • сборки деталей и сборочных единиц под сварку;
  • процесса сварки;
  • контроля готовых сварных соединений и наплавок;
  • исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);
  • оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации.

Внешним осмотром проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки и качество готовых сварных соединений. Обычно внеш­ним осмотром контролируют все сварные изделия независимо от применения других видов контроля.

К основным контролируемым размерам собранных под сварку деталей (изделий) относят зазор между кромками и притупление кромок — для стыковых соединений без раздел­ки кромок; зазор между кромками, притупление кромок и угол их разделки — для соединений с разделкой кромок; ширину на­хлестки и зазор между листами — для нахлесточных соединений; зазор между листом и кромкой, угол между свариваемы­ми элементами, а также притупление и угол скоса кромок — для тавровых соединений; зазор между свариваемыми элемента­ми и угол между ними — для угловых соединений. Внешнему осмотру подвер­гают свариваемые материалы для выявления (определения от­сутствия) вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины и т. п. Прове­ряют качество подготовки кромок под сварку и сборку заготовок. При осмотре готовых изделий выявляют прежде всего дефекты сварных соединений в виде трещин, подрезов, пор, свищей, прожо­гов, наплывов, непроваров в нижней части швов, фактическую толщину стенки материала  глубину коррозионных язв (при капитальном ремонте узлов и деталей ). Многие из этих дефектов, как правило, недопустимы и подлежат испра­влению. При осмотре выявляют также дефекты сварных соединений в самой форме швов, распределение чешуек и общий характер распределения метал­ла в усилении шва.

Детали, узлы или изделия, собранные под сварку с отклоне­нием от технических условий или установленного технологиче­ского процесса, бракуют. Средства, порядок и методика визуального кон­троля предусматриваются технологическим процессом про­изводства или нормативной документацией.

Средства визуального контроля:

  • Микроскопы;
  • Эндоскопы;
  • Бороскопы;
  • Лупа измерительная;
  • Видеоэндоскопы;
  • Комплект для визуального и измерительного контроля ВИК (комплект визуально-измерительного контроля ВИК-НДТ, набор ВИК);
  • лупа измерительная;
  • линейки измерительные металлические;
  • угольники поверочные 90° лекальные;
  • штангенциркули, штангенрейсмусы и штангенглубиномеры;
  • щупы;
  • угломеры с нониусом;
  • стенкомеры и толщиномеры индикаторные;
  • микрометры;
  • лупа измерительная;
  • нутромеры микрометрические и индикаторные;
  • калибры;
  • эндоскопы;
  • лупа измерительная;
  • шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;
  • поверочные плиты;
  • плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;
  • штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии наличия соответствующих инструкций, методик их применения.

Некоторые инструменты, позволяющие осуществлять визуальный контроль, доступны широкому кругу людей. Ввиду этого, может показаться, что ВИК может осуществить любой человек, не имеющий специальной подготовки. Это заблуждение приводит к дефектам и браку, ведущим к материальным потерям. ВИК контроль должен осуществляется специалистами, способными разработать методику и выбрать правильный подход в выявлении дефектов, а также соответствующим образом подготовить персонал и выбрать необходимые инструменты.

Дефекты сварных швов, обнаруживаемые ВИК, очень разнообразны. В их числе: расслоения, поры, пустоты, трещины, отклонения в геометрии изделия и изменения в структуре материалов. Еще более точных результатов позволяют добиться системы ВИК, использующие в качестве источника света лазеры. Визуальный контроль позволяет в полной мере обеспечить:

  • локальность, т.е. исследование малых участков поверхности;
  • неконтактность, т.к. пучки света не оставляют на поверхностях следов;
  • высокую скорость результатов, ограниченную только скоростью распространения света в среде.

Всё это позволяет использовать визуальный контроль сварных швов (контроль качества сварных соединений), как высокоэффективный инструмент для выявления и предупреждения дефектов сварных швов на разных ста?